一、精鑄蠟概述

精鑄蠟是精密鑄造工藝中的關鍵材料，主要用于制作蠟模。在熔模鑄造（又稱失蠟鑄造）過程中，蠟模的質量直接決定了終鑄件的精度和表面質量。精鑄蠟通常由天然蠟、合成蠟、樹脂和添加劑等成分組成，具有良好的可塑性、流動性和熱穩定性。

二、精鑄蠟的選擇

1.根據鑄件要求選擇蠟料

對于表面質量要求高的鑄件，應選擇收縮率小、流動性好的蠟料

對于復雜薄壁件，應選擇強度高、韌性好的蠟料

對于大型鑄件，應選擇熱穩定性好、收縮均勻的蠟料

2.考慮蠟料的回收性能

選擇可回收利用的蠟料可降低生產成本

回收蠟與新蠟應按比例混合使用，一般新蠟比例不低于30%

三、蠟模制作工藝控制

1.蠟料預處理

蠟料應在恒溫環境下存放，使用前需在50-60℃下預熱4-8小時

充分攪拌蠟料使其成分均勻分布

過濾去除蠟料中的雜質和氣泡

2.注蠟參數控制

注蠟溫度：通常控制在60-75℃之間，具體根據蠟料特性調整

注蠟壓力：一般控制在0.3-0.6MPa，復雜件可適當提高

保壓時間：根據蠟模大小和壁厚確定，通常為10-60秒

3.模具溫度管理

模具溫度應控制在20-30℃，過高會導致蠟模收縮不均

復雜模具可采用分區溫度控制技術

定期檢查模具溫度均勻性

四、蠟模后處理

1.修整與檢驗

去除蠟模上的飛邊和毛刺

檢查蠟模尺寸精度，使用三坐標測量儀檢測關鍵尺寸

檢查表面質量，不允許有裂紋、氣泡等缺陷

2.蠟模組裝

采用專用蠟焊刀進行焊接，溫度控制在略高于蠟料熔點

確保澆注系統暢通，避免截面突變

組模后應進行整體尺寸復核

3.蠟模儲存

儲存環境溫度控制在18-22℃，濕度40-60%

避免陽光直射和強氣流

儲存時間不宜過長，一般不超過7天

五、常見鑄造缺陷及預防措施

1.蠟模變形

原因：蠟料收縮不均、脫模過早、儲存不當

預防：優化蠟料配方、延長冷卻時間、改善儲存條件

2.表面粗糙

原因：蠟料溫度過高、模具表面粗糙、注蠟壓力不足

預防：控制蠟料溫度、提高模具光潔度、調整注蠟參數

3.內部氣孔

原因：蠟料含氣、注蠟速度過快、模具排氣不良

預防：蠟料充分脫氣、降低注蠟速度、改善模具排氣

4.裂紋缺陷

原因：蠟料韌性差、冷卻速度過快、脫模力過大

預防：選擇韌性好的蠟料、控制冷卻速率、使用脫模劑

六、蠟模脫蠟工藝控制

1.熱水脫蠟法

水溫控制在90-95℃

脫蠟時間根據蠟模大小確定，通常5-15分鐘

水中可添加表面活性劑提高脫蠟效果

2.蒸汽脫蠟法

蒸汽壓力控制在0.2-0.4MPa

脫蠟時間較短，適合大批量生產

需注意蒸汽均勻性

3.溶劑脫蠟法

使用專用脫蠟溶劑

適用于特殊蠟料或復雜結構

需做好溶劑回收和環保處理

七、蠟料回收與再生

1.蠟料回收處理

過濾去除雜質

靜置分層去除水分

必要時進行離心處理

2.再生蠟使用

再生蠟需與新蠟按比例混合

定期檢測再生蠟性能

建立蠟料使用檔案，跟蹤蠟料壽命

八、質量管理體系

1.建立標準化操作流程

制定詳細的工藝操作規程

建立關鍵控制點檢查制度

實施可追溯管理系統

2.人員培訓

定期對操作人員進行技能培訓

建立考核認證制度

培養質量意識

3.設備維護

定期校準溫控系統

保養注蠟設備和模具

建立設備維護檔案

正確使用精鑄蠟是保證精密鑄件質量的關鍵環節。通過科學選擇蠟料、嚴格控制工藝參數、規范操作流程和完善質量管理體系，可以有效預防鑄造缺陷，提高鑄件質量和生產效率。在實際生產中，應根據具體產品和生產條件不斷優化工藝，積累經驗數據，形成適合自身特點的精鑄蠟使用規范。